| 1.感光乳劑直接制版法的基本流程
感光乳劑直接制版法是目前國內應用較為普遍的一種網版制版方法，其工藝流程主要包括以下幾點。
(1) 脫脂:在制作網版前，必須用配套的脫脂劑對絲網進行脫脂處理，注意不能使用家用去污粉或除垢劑。
(2) 干燥:將脫脂處理后的絲網用清水沖洗干凈，并用氣刷吸除版上的所有水分，再放進30～40℃的烘箱內進行徹底干燥。
(3) 涂布感光膠:使用合適的涂膠器將重氮感光乳劑均勻地刮涂到網版上，通常是濕對濕涂布。
(4) 網版的干燥:將涂好感光乳劑的網版水平放置在干燥箱中，印刷面向下，干燥溫度不得超過40℃。
(5) 網版的補充涂膠:為了消除網版感光層的不平整，在網版的印刷面可補充刮涂一層感光乳劑。
(6) 網版的干燥:采用與第一次干燥相同的方法再次對網版進行干燥，注意干燥溫度不得超過40℃。
(7) 網版的曝光:利用合適的光源，如金屬鹵素燈對網版進行曝光，曝光時間由分級曝光來確定。
(8) 網版的顯影:用適當水壓的自來水噴槍噴淋顯影，將網版上的圖文完全沖洗出來。
(9) 網版的干燥:用未用過的白報紙或吸濕性擦布輕輕抹去網版上多余的水分。如果是大批量生產，需要用專門的設備吸去水分，最后將網版放在干燥箱中干燥。
(10) 修版:用水溶性絲網填充劑覆蓋網版上存在的針孔或其他弊病。
2.感光乳劑直接制版的要點
要制作一塊高質量的感光乳劑網版，需要注意的要素之一是網版的感光膠層必須均勻一致，感光乳劑應完全覆蓋絲網。要先在網版的印刷面涂膠1～2次，然后立即在刮墨面涂膠2～4次，而且要濕對濕刮涂，隨后進行干燥。干燥之后，再在印刷面涂膠1～2次，使感光膠層的厚度達到最終的要求。每次涂膠必須在前一次膠層干燥后進行。決定網版涂膠次數的主要因素是印刷要求和絲網的精細度，具體包括以下幾點。
(1) 線條:清晰度要求較高的印刷品要用90目/厘米或更細一些的絲網。一般來說，感光膠層的厚度大約為絲網厚度的15%～25%，通常應在10～18μm之間。
(2) 網目調:網目調印刷要求墨層較薄，因此感光膠層的厚度也很薄，大約為絲網厚度的10%，一般為4～8μm。
(3) UV油墨:使用UV油墨印刷時，油墨附著量應盡可能少。一般來說，網版印刷面的感光膠層不應超過5μm。
(4) 絲網的質量和精細度是決定網版主體膠層涂布次數的另一個重要因素。
(5) 手動涂膠通常使用刮膠斗，刮膠斗的刃口必須十分圓滑，并在整個長度上向上翹起，這樣才能確保整個版面上涂層均勻，包括網版的中心部位。
(6) 由于許多重氮敏化劑和其敏化過的乳劑都有強烈的酸性反應，鋁質刮膠斗容易損壞，而鍍金屬的刮膠斗在短時間使用后就會被氧化，進而破壞感光乳液的成分，此時乳劑中就會出現(xiàn)細小的泡沫和浮渣，因此應該使用塑料材質的非氧化型刮膠斗。
3.感光乳劑直接制版常見故障及原因分析
(1) 涂膠后出現(xiàn)魚眼狀凸起
原因分析：涂膠前絲網的脫脂處理不徹底，或者絲網上有灰塵顆粒存在。
(2) 涂膠過程中出現(xiàn)氣泡
原因分析：涂膠器運行過快，空氣充斥到網孔中，形成氣泡，一般粗絲網容易出現(xiàn)此類問題。
(3) 曝光后感光膠層附著不牢
原因分析如下:
①感光膠層在曝光前未徹底干燥。
②曝光時間過短。
�、燮毓鉄舻男阅懿缓茫饽芰坎蛔�，曝光時應使用光積分器。
�、芨泄馊閯┑墓饷舳炔�，重氮組分在水中未完全溶解。
�、菘諝鉂穸冗^高，涂好的網版用手摸上去感覺完全干了，實際上并沒有完全干燥。
(4) 光散射使網版上圖像的細微層次受到損失
原因分析：曬版時，使用白色絲網容易發(fā)生光散射現(xiàn)象，使用橘黃色絲網能最大限度地避免光散射。但是，同白色絲網相比，染色絲網的曝光時間要增加75%～100%。
(5) 鋸齒效應
原因分析：感光乳劑刮涂不好，網版印刷面的感光膠層可能過薄。
(6) 網目調印刷網點相互粘連
原因分析：網目調印刷時要求網版的感光膠層較薄，必要時也可減少刮涂感光膠的次數。如果感光膠層較厚，印刷時附著的油墨量過多，從而導致網點相互粘連，特別是在深色的圖像區(qū)域，這種現(xiàn)象比較明顯。
(7) 脫膜困難
原因分析如下:
�、儆∷⒑笪茨芗皶r沖洗網版，或者沖洗得不徹底，還有部分油墨干固在網版上。
�、谟捎谌軇┑挠绊�，網版上仍然帶有油墨，脫膜液不能溶解感光膠。在脫膜之前，必須再次進行脫脂處理。
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